大型鑄鐵平臺(tái)_鑄鐵平板_地軌

T型槽大型鑄鐵平臺(tái)減重孔的合理設(shè)計(jì)理念及配料

大型鑄鐵平臺(tái)砂芯由兩個(gè)砂芯組合而成，大型鑄鐵平臺(tái)制芯過程中砂芯整體刷水基涂料，局部刷涂，利用砂芯預(yù)熱烘干涂料，噴涂及刷可能操作不到位造成漏涂導(dǎo)致粘砂。澆注溫度高，流動(dòng)性好，表面張力低，金屬液動(dòng)壓力大，因殼體鑄件薄壁件，大型鑄鐵平臺(tái)薄部位壁厚避免鑄件出現(xiàn)冷隔廢品，原工藝中澆注溫度較高。

大型鑄鐵平臺(tái)澆注速度慢，澆口杯未充滿，暴露直澆道卷入空氣，吸入雜質(zhì)，形成攜裹氣孔和渣孔，澆杯容量小，大型鑄鐵平臺(tái)金屬液形成渦流生成氣孔。澆口杯及大型鑄鐵平臺(tái)澆注系統(tǒng)之間的連接處密封不好，尤其是直澆道和澆口杯。在負(fù)壓作用下很容易形成夾砂及氣孔，型砂粉塵含量高，透氣性差，負(fù)壓管道內(nèi)部堵塞，造成負(fù)壓度失真，使型腔周圍的負(fù)壓值遠(yuǎn)低于指示負(fù)壓，汽化物不能及時(shí)排出涂氣孔或皺皮。

有人對碳鋼鑄件裂紋形成的溫度范圍進(jìn)行了研究。用X射線拍攝的辦法，將大型鑄鐵平臺(tái)形成裂紋的溫度范圍記錄下來鑄件含碳量多少，形成熱裂紋的溫度范圍都在固相線附近鑄件在高溫時(shí)的強(qiáng)度較低和塑性較低，大型鑄鐵平臺(tái)的鑄造應(yīng)力大。

合理的澆注工藝和負(fù)壓度。消失模澆注工藝是以充滿封閉直澆道為原則，不能忽快忽慢、紊流、斷流，更不允直澆道。大型鑄鐵平臺(tái)澆注速度，尤其是在行車提升停頓瞬間力求平衡，不斷流，進(jìn)入尾期慢慢收包，使渣、氣、及汽化殘留物有充分時(shí)間口中。負(fù)壓度過大，加劇金屬液透粘砂，并造成附壁效應(yīng)，不利于液相泡沫被涂層吸附，生成很多氣孔，適宜的負(fù)壓是排也是防止粘砂的措施。大型鑄鐵平臺(tái)形成氣孔的原因：樹脂砂的樹脂和固化劑加入量過多，樹脂含量過高，原砂和砂的角形系數(shù)過高、粒度過細(xì)，灼減量和微粉含量砂的發(fā)氣量過高，透氣性過低。由于大型鑄鐵平臺(tái)爐料潮濕、銹蝕、油污、氣候的潮濕，熔練工具和澆包未烘干，金屬液成分不當(dāng)，

澆注工藝：澆注溫度和澆注速度對鑄件產(chǎn)生熱裂紋的影響比較復(fù)雜。一般來說，對于大型鑄鐵平臺(tái)薄壁件宜采用較高的澆注溫度和注速度。這可以使鑄件溫度很快趨向均勻，防止局部過熱，同時(shí)可以使鑄件冷凝較慢，減少大型鑄鐵平臺(tái)的收縮應(yīng)力，從而減少或防止對于厚壁件宜采用較低的澆注溫度和較慢的澆注速度。如果厚壁件也采用高的澆注溫度和快的澆注速度，則金屬液的收縮化，易使大型鑄鐵平臺(tái)產(chǎn)生熱裂紋，嚴(yán)重時(shí)將使鑄件同時(shí)形成熱裂紋和縮孔(如果兩個(gè)問題出現(xiàn)在同一個(gè)部位，即為縮裂)。

而型砂含泥量、灰分過低，型砂間隙不能得到填充，也會(huì)影響型砂間隙。同時(shí)，車間除生產(chǎn)大型鑄鐵平臺(tái)外，還生缸蓋，大型鑄鐵平臺(tái)型砂性能受產(chǎn)品轉(zhuǎn)換的影響。砂煤粉含量低，煤粉品質(zhì)差，濕型鑄鐵件防止粘砂和改變鑄件表面光潔程度主要的型砂加入物是煤粉品質(zhì)影響型砂抗粘砂性，車間型砂有煤粉含量在3.5~4之間。型砂發(fā)氣量在17~20ml/g之間。