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你是否經常抱怨不賺錢，利潤??？但細細觀察，你會發現工廠、車間到處充滿了浪費，如果這種浪費能夠得到改進的話，相應的利潤指標也會提升。
生產七大浪費
在生產作業中，凡是不能直接產生價值的、動作、方法、行為和計劃，均被視為浪費！
生產中的浪費，和大家日常生活中所提到的浪費有著很不同的含義，即：在生產作業中，站在客戶的角度，凡是客戶不愿付費，凡是不能直接為客戶創造出價值的一切作業活動，均視為浪費。
生產中，最常見的7種浪費必須消除和改善！
消除浪費，以縮短生產和交付期，通過消耗盡可能少的資源來生產出高品質的產品，在滿足客戶需求的同時，企業才能實現獲利成長的目標。
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七大浪費之一：等待的浪費
等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：
1、作業不平衡；
2、安排作業不當；
3、停工待料；
4、質量不良等；
5、設備維修不及時；
6、工位器具不齊或者損壞；
7、等待運輸車輛；
8、“監視機器”的浪費。
有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其它原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費。
9、工作指令不明確
10、圖紙還在技術部
11、等待設備調試
12、等待品檢
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七大浪費之二：搬運的浪費
搬運是上下道工序之間必須的動作，搬運中的浪費有：
1、搬運路線設置不合理
2、尋找運輸車輛
3、尋找被搬運的物品
4、清理點檢部件
5、運輸通道不暢通
6、尋找場地存放
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七大浪費之三：返工的浪費
產品制造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。返工的浪費包括顯性的返工和隱蔽性的返工浪費二種。顯性的返工大家都知道，但是在大多數中小型的企業，甚至有些大企業，也存在大量的隱蔽性返工，這些返工包括：
1、實木備料中有成品質量不能接受的木材缺陷，補料返工
2、加工、組裝、運輸過程中損壞引起報廢，補料返工
3、加工、組裝、運輸過程中發生碰傷、劃痕引起修補返工
4、實木刨光表面粗糙程度達不到標準引起砂光工作量的增加
5、機器加工加工不良引起組裝困難引起的人工損耗和返工
6、木工組裝膠水使用不當引起的油磨作業量的增加
7、木工缺陷過多引起油漆返工
8、原輔材料質量控制不嚴引起的返工
9、成品組裝困難引起的返工
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七大浪費之四：動作的浪費
機器加工作業時，動作的浪費包括：
1、機器設備調整方法不當
2、被取工件離開作業時右手取不到位置
3、上下夾具困難
4、放工件位置不當
5、雙手作業不協調
油漆作業時，動作的浪費包括：
1、檢砂作業時先砂光，再檢修
2、油磨作業先磨大平面，再磨邊角，后磨線條，作業順序錯誤，引起重復作業
3、噴油漆時，扣槍幅度太大引起時間浪費、油漆浪費
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七大浪費之五：工藝流程安排不當的浪費
在家具制造企業中，由于很多家具企業的起步都是以傳統的木工師傅開始的，并且大多數中小企業到現在的主要管理人員還是以木工出身為主導，因此普遍存在作坊式的生產組織，對現代的生產組織方式缺乏了解，對現代的油漆工藝流程了解也不是很深刻，造成了大量的人為浪費。
1、備料采用定厚砂光工藝，到組裝前再機器砂光
2、備料沒有定厚砂光，木工加工部門也沒有機器砂光，到木工組裝時用人工砂光；
3、備料粗糙程度在60#砂紙砂光程度以下，到機器加工采用120#砂紙砂光；
4、木工砂光不到位用油漆填補
5、木工砂光不到位增加油磨工作量
6、可以用機器加工的步驟采用木工手工作業
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七大浪費之六：庫存的浪費
豐田生產方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業很大利益的原動力。
豐田生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢?因為庫存會造成下列的浪費：
1、產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費
當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。
2、使先進先出的作業困難
當庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質量等一系列問題的發生。
3、損失利息及管理費用
當庫存增加時，用于生產經營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發現存在問題的嚴重性，進而正視它，并努力解決。
4、物品的價值會減低，變成呆滯品
當庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。如果因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。
此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，現在六折也許就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤>利潤減少。
5、占用廠房空間、造成多余的工廠、倉庫建設投資的浪費
當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。新增加了投資，卻不帶來效益。
另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，庫存會隱藏問題點，而“問題”被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發現解決，則利益便會不斷地產生。
庫存隱藏問題點，造成下列后果：
沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產品所帶來的不利后果不能馬上顯現出來，因而也不會產生對策。由于有了充足的庫存，出現問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了。
6、設備能力及人員需求的誤判：由于庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）
人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產產品用于補充庫存，需要增添設備來保證生產庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費。
到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”──出現故障怎么辦?會不會因部分設備出問題，而影響整條生產線或工廠的生產呢?于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發現問題、解決問題就是賺錢）的步調自然變慢了。無怪乎豐田生產方式。
稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如果現在已經有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數學意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”。）
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七大浪費之七：制造過多（早）的浪費
上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，則被視為最大的浪費。
豐田生產方式所強調的是“適時生產”，也就是在必要的時候，做出必要的數量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數量與時間。
假設客戶只要100個，而每個1元，如果生產了150個，這售價卻不會是150元，因為多余的50個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產生，換句話說，多做了是浪費。
而制造過早同樣也是浪費，但為什么有很多工廠會一而在地過多與過早制造呢?最大的原因在于他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著?），顯然這是一種極大的誤解。
認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失，是見樹不見林的看法，因為真利潤的產生是從銷售而來，而不是效率與產能。為了看到更多的效率與產能，制造過多與過早而銷售量并沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎?
因此，絕不允許制造過多（早），因為：
1、它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，并不能得到什么好處。
2、它也會把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。
3、它會自然而然地積壓在制品，其結果不但會使生產周期變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間的距離因此會使現場工作的空間變大，機器間的距離因此加大，這樣在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。
4、它也會產生搬運、堆積的浪費，并使得先進先出的作業產生困難。
以某家具廠為例：
因為生產能力的增長大于銷售能力的增長，沒有控制住產量，各工序都在“努力”生產，現場中堆滿了自制零部件，各課間為放置場所爭執不休，最后需要部門協調才解決。除在制品外，產成品制造過多顯得更為可怕，例如：
綠色通道上已開始擺上了產品；
產品的轉序幾乎變得不可能；
產品間的距離一個人側身也進不去，吊裝時經常發生產品相撞事故；
企業不得不尋找一個能存放更多產品倉庫。
造成這種可怕狀況的原因是什么?
營銷部門發貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內的主要品類、型號均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發貨。
營銷部門和生產制造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產，而是按合同交貨期生產，為補充庫存而生產。
生產制造部門為提高效率和設備利用率而成批投入和生產。
一些按交貨期完成的產品入庫后較長時間不發貨，造成浪費。因此，應要求各車間工段對交貨期的確認工作真正重視起來，應該在合同交貨期前一個月把信息及時準確地回饋回來，避免在進入組裝后才通知的情況發生，則可預防大部分的過多成品制造。
以上七種浪費，都是橫亙在家居制造企業面前的敵人，對它了解的越多，將來獲得的利益也越多。
對于這七種浪費，一定要想盡辦法消滅！要知道，消滅浪費的同時，利潤就產生了。
在競爭激烈的環境中，要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。不能有絲毫的浪費。
在生產企業中，從管理者到員工，真正從思想上認清“浪費”帶來的危害，從而真正在行動上去排除“浪費”，降低成本，提高效率，增加效益。（全文完）
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文章來源：網絡（如侵聯刪）
文章編輯：Blean
投稿方式：wangyj@benchmarklean.cn
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