代步電動(dòng)自行車以前在設(shè)計(jì)上傾向于向摩托車看齊，但現(xiàn)在，電動(dòng)自行車不管是外觀還是配置都越來越多的在借鑒汽車的設(shè)計(jì)元素。另外，電動(dòng)車的品類、功能等呈現(xiàn)出越來越細(xì)分、越來越人性化的趨勢，智能技術(shù)的應(yīng)用將會(huì)越來越普遍，但智能最終的落腳點(diǎn)還將會(huì)是在實(shí)用、人性上。“未來，電動(dòng)自行車將不僅僅是簡單的代步工具，它將會(huì)是彰顯使用者個(gè)性，同時(shí)能夠?yàn)槭褂谜咛峁└嗌顦啡さ囊粋€(gè)綜合體。
全封閉老年代步車分為3輪和4輪的2種，廠家在設(shè)計(jì)的時(shí)候，并非簡單地將原來2輪電動(dòng)自行車的配置應(yīng)用在老年代步車中，而是要單獨(dú)配置代步車專用的電機(jī)和控制器。在功能方面，也和2輪的電動(dòng)自行車不一樣，要側(cè)重考慮到老年人使用的方便和安全。
東莞貝斯汀在電動(dòng)車外殼吸塑加工行業(yè)淫浸多年，現(xiàn)發(fā)表一點(diǎn)自己對這個(gè)行業(yè)的一些觀點(diǎn)，供大家參考。
目前，我國電動(dòng)車外觀覆蓋件大多使用塑料件，利用高科技復(fù)合材料制作車體，其優(yōu)點(diǎn)有抗沖擊、耐腐蝕、有韌性、不易破損、壽命長等優(yōu)點(diǎn)。常用塑料件有工程塑料ABS和PP兩種，更好一點(diǎn)的塑料件有用ABS+ASA、ABS+PC、ABS+亞克力等復(fù)合材料，都是具備抗老化抗紫外線功能，并且高強(qiáng)度，抗沖擊能力強(qiáng)，各有各的特色。一般PP塑料件不需要噴漆加工(本身難以噴漆加工)，而ABS塑料件則可以噴漆加工，噴漆加工質(zhì)量直接影響到產(chǎn)品的外觀。ABS+ASA、ABS+PC、ABS+亞克力等復(fù)合材料是擠塑ABS板的時(shí)候，在其表面覆蓋一層薄薄的ASA、PC、亞克力等材料，使板材表面光澤亮麗，硬度更強(qiáng)，不易刮花，耐候性強(qiáng)、不需要噴漆等優(yōu)點(diǎn)。但生產(chǎn)的時(shí)候需要一定的起訂量，一般是在2噸以上為起訂量。
代步電動(dòng)車塑料外殼生產(chǎn)工藝分注塑和吸塑兩種。早期塑料件是以注塑工藝為主，后來隨科技的不斷發(fā)展，吸塑工藝在領(lǐng)域方面替代了注塑工藝，那么，注塑工藝與吸塑工藝各有什么特點(diǎn)呢？
1、生產(chǎn)工藝不同
吸塑產(chǎn)品是通過將片材烤熱后，再將片材推出靠真空吸力把片材和模具粘合，然后經(jīng)過冷卻成型而成。
注塑是將熱熔后的塑料顆粒在使用壓力將其擠壓到注塑模具里面，然后再冷卻成型而制成。
2、用途類型不同
吸塑多應(yīng)用于電子產(chǎn)品、數(shù)碼產(chǎn)品、玩具、文具、五金配件、交通運(yùn)輸、機(jī)械外殼等，吸塑制品的類型有吸塑盒、吸塑泡殼、吸塑托盤、吸塑罩、車頂行李箱、汽車和家具附件、電梯內(nèi)飾件、航空座椅、機(jī)械設(shè)備外殼、器械外殼、運(yùn)動(dòng)器材系列、大型塑料展示架、冷柜外殼、托盤系列等等 類型。
注塑通常用于手機(jī)殼、電腦外殼、塑料杯、鼠標(biāo)殼、五金 配件外殼等。
3、生產(chǎn)周期不同
吸塑產(chǎn)品是一種熱軟型的生產(chǎn)模式，可由多個(gè)模具一次吸塑多個(gè)產(chǎn)品。而注塑模具的生產(chǎn)周期就較長，是由單個(gè)模形多個(gè)產(chǎn)品壓合生產(chǎn)而成的，不需要再分沖直接形成產(chǎn)品。
4、從實(shí)際應(yīng)用方面來
吸塑屬于包裝形式的產(chǎn)品，而注塑屬于物品形式的產(chǎn)品，相同的是兩者是屬于塑料類的產(chǎn)品。
模具制作工藝不同
吸塑模具是以塑料板、片材為原料成型的一種模具，其原理是利用抽真空吸塑方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加熱軟化的情況下變形而貼在模具的型腔上得到所需成型產(chǎn)品，吸塑模具因成型時(shí)壓力較低，所以模具材料多選用鑄鋁或非金屬材料制造，結(jié)構(gòu)較為簡單，成本低、制作周期短。
注射塑模具主要是塑料首先在注射機(jī)底加熱料筒內(nèi)受熱熔融，然后在注射機(jī)的螺桿或柱塞推動(dòng)下，經(jīng)注射機(jī)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入?模具型腔，塑料冷卻硬化成型，脫模得到制品。制造材料通常采用塑料模具鋼模塊，常用的材質(zhì)主要為碳素結(jié)構(gòu)鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼，高速鋼等。其生產(chǎn)周期長，成本高，基本是吸塑模具的10倍。
